Lições Aprendidas - Case Toyota 2011

Atualizado: 3 de abr.

A pandemia do Covid-19 escancarou em todos os países do mundo uma problemática frequente da economia. Estudos recentes apontam que a cada 3,7 anos cadeia de suprimentos ao redor do mundo tem interrupções com duração de 1 mês ou mais.


Se recordarmos do caso Brasileiro, nos últimos 5 anos tivemos uma greve dos caminhoneiros que paralisou por cerca de 1 mês muitos setores da economia e mais recentemente a pandemia, a qual deixou mais evidente a importância de revisitar as estratégias da cadeia de suprimentos da empresa. Nos próximos anos um outro fator tem se tornado ponto de preocupação, a crise energética já tem criado um sinal de alerta em muitas empresas sobre o risco de sofrermos novamente com interrupção da cadeia de suprimentos devido ao possível racionamento de energia.


Em consequência disto, a primeira ação de muitas empresas tem se tornado a busca de rever o tamanho do seu estoque de segurança. Mas o que muitas empresas desconhecem é qual ou quais seriam outras estratégias a serem aplicadas.


Algumas destas estratégias se encontram justamente na história recente da Toyota. Exatamente em março de 2011, quando o Japão foi atingido por um forte terremoto seguido por tsunami a empresa viu em questão de horas a perda de até 75% do seu lucro trimestral. Após o incidente, executivos da empresa buscaram ações para mitigar potenciais interrupções, uma vez que nem sempre será possível impedir que elas aconteçam, o ideal é conseguir recuperar o mais breve possível.


Dentro desta linha, a Toyota criou na época as seguintes ações:


- RESCUE (Reinforce Supply Chain under Emergency) – Grande banco de dados de fornecedores. Com este grande sistema a Toyota conseguia monitorar o status e o risco dos componentes diretos que eram produzidos pelos seus fornecedores como também era capaz de monitorar o status e o risco das partes ou itens importantes para seus fornecedores;


- Design flexível de componentes – projetar componentes de fácil reposição, evitando assim que a produção fosse paralisada por algum item muito específico que era difícil de encontrar no mercado.


- Modelo 60/20/20 de fornecimento - Se o volume de produção do principal fornecedor (60% do volume) falhar, a produção dos outros dois fornecedores era aumentada para atender a demanda.

https://global.toyota/en/detail/11373994

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